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SQE与供应商质量管理(2天)
发布日期:2020-04-08  浏览次数:

课程概述

本课程时长为2天。

课程是以SQE及专业的供应商管理团队为培训对象的,经过十年的咨询授课实践与优化,已发展为一个体系化的课程,以技术为主导,兼顾新型采购商务关系,融合三条关键线索,按照新型供应关系管理的展开,一站式包含了SQE—供应商质量工程师/JQE-联合外包项目工程师/sourcing engineer(供应商开发工程师),研发外协督导、二方审核员高级技术,NPI项目导向的供应商管理这几大前沿职能及所需的工具方法,结合老师多年实地商务实践,包含众多耳目一新的实战技能,提供的共同疑难问题解决方案另受训者感同身受,如同实际工作的缩影,落地性极强。

随着市场环境和企业经营策略的转型,传统采购模式越来越被多向外协、联合开发、联合制造,OEM/ODM外包、方案合作、项目合作所代替,企业的内外部管理环境正伴随着供应关系的快速变化而改变,供应关系下的新竞争力形成日益被企业所重视,向供应链管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物,由于供应关系的复杂性,单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商,越来越不能满足要求,同时供应链上的综合风险因素,使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本,提高效率,提升品质的努力障碍重重,企业都希望建立新的管理机构和专业团队,并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队如SQE来担当,目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能,往往是只有要求,没有规范,救火队员的角色占主导,靠人员的自主经验以及和不断地协调,但同时企业面临的成本和效率压力越来越大,与品质产生冲突,企业和个人都陷入重重困惑:“大家都在搞供应商管理,可是为什么效果不显著?”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是,以往的供应商管理培训,仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具,例如ABC分类法,传统品质管理手法,以ISO9000为基础的供应商审核,这些如果真具有经久不变的效果,企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上,供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科,它伴随着供应链管理的知识,项目管理的知识,风险管理的发展,质量管理与工业工程手段的整合,以及信息技术,对人员提出了更高的综合性的要求,而且,在供应关系日益松散,时间效率要求不断提高,采购需求多样化随机化倾向增大的情况下,手中一定要有利器,能够灵活快速地命中目标,解决问题,同时防患于未然。为此,我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式,结合老师师丰富的工作经验和实践的成果,以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识,开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制,同时提供大量有效工具,学而致用。

课程收益

  • 通过二天的研修,使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
  • 理清供应商质量管理的系统路径,消除头绪繁杂的困惑,最终实现高度简洁化和计划性
  • 掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术。
  • 系统学习供应商质量风险控制方法和工具,切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
  • 掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
  • 掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段
  • 基于供应链管理规则和供应风险控制规则,掌握供应商关系的灵活处理方法.

培训对象

SQE,品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

培训大纲

一、SQM发展趋势与职能变迁

  • SQM发展趋势
  • 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
  • SQE作为“标志性建筑”分工和职责:技术身份,监控身份,协调身份,项目身份
  • 供应商质量管理的“项目化作业”本质
  • 二方审核身份的工作内容与能力要求

二、新型供应链关系下的供应商sourcing

  • 多种新型供应链关系的出现
  • 新型供应关系的实体案例
  • 从需求分析到能力模型的传递性
  • 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

  • 面向差异化能力的风险界定
  • 综合供应能力模型及指标
  • 什么是综合供应能力评估
  • 制造/交付风险评估
  • 合约差异化
  • 结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
  • 分承包工厂(OEM/ODM)与零部件供应商的差异分析
  • 分承包工厂的能力要求分析与提升方向
  • 针对分承包工厂,需要的管理能力升级

三、SQM的技术策划工作——

产品技术分析与规格的前期管控

  • 零部件规格的处理与控制—始于要求
  • 图纸分析法与产品技术要求分析法
  • 产品风险识别—技术预分析(专家技能)
  • 产品系统分析法
  • 特性分析与供应商前期沟通
  • 规格特性与质量特性之间的差距
  • 供应商的前期技术辅导

四、供应商现场评估与工艺条件审核

  • 现场工艺对质量有最直接的影响
  • 现场管理与”一目了然” 工厂
  • 5S不仅是个态度问题
  • 设施条件评估
  • 现场布局识别
  • 设备维护
  • 转机换型监控的重要性
  • 两级过程整备状态
  • 工艺测试条件与相关管理
  • 员工作业规范
  • 设备附件及模具现场管理
  • 厂内物流和可追溯性

五、供应商风险分析与风险控制

  • 供应关系质量风险的本质
  • 质量风险属性规律
  • 综合供应风险识别和分析:包括质量,产品项目达成,交付

(包含产品固有风险点分析,可靠性风险,抽样风险,渗漏风险等多项重要的风险分析)

  • 针对各项质量风险的控制方向
  • 产品质量水平与质量目标
  • 缺陷风险优先减少系统(一套工具)
  • 设置风险截止手段与环节
  • 时间节点与断点控制
  • 飞行检查与源头监控策略
  • OBA策略

六、产品审核与过程审核

  • 过程质量风险基本概念
  • 产品审核的多向开展
  • 产品审核的原则与重要手法
  • 过程审核技术要点—结合案例分析:
  • 缺陷发生源与波动源分析
  • 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
  • 关键控制点与特殊过程
  • 防错、探测度与过滤能力
  • 检验站设置
  • 转机换型监控的重要性
  • 两级过程整备状态
  • 工艺水平评价技术
  • 过程固有质量风险水平预测
  • 测量系统审核与过滤能力评估

七、供应商系统监控

系统审核

  • 供应商系统性风险识别
  • 系统运行确定性
  • 系统审核的相关风险要素和系统确定性
  • 质量系统保证度重点要素

系统监控措施

  • 质量目标监控
  • 质量指标与数据类型,数据分析
  • 供应商档案与看板
  • 风险告警机制

八、NPI新品项目导向的

  • 外协管理—JQE接口
  • 供应商的NPI过程要求
  • 新产品项目展开路径与供应商管理的接口
  • 产品诞生全过程的供应商管理节点
  • NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环
  • 关键节点作业
  • 阶段放行原则(批产前的认可程序)

九、供应商辅导与质量改进的先进手法

  • 与供应商进行联合质量改进的作业内容
  • 真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
  • 改进行动有效性
  • 现场快速问题解决模式
  • 供应商质量绩效的有效评价
  • 供应商辅导技巧
  • 8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

十、综合处理技巧与课程总结

  • 供应商管理三十六计
  • 工作技巧共同探讨
  • 供应商关系灵活处理
  • 辅助案例
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